Развитие автоматизированной системы управления

Material Requirements PlanningВ современном мире автоматизированные системы прочно вошли во все сферы человеческой деятельности, в том числе и в производственном плане. На тех же атомных электростанциях управление реактором идет через пульт управления, информация на который подается с тысяч датчиков в автоматическом режиме. Страны СНГ активно используют следующие методы: MRP, MRP II. Впервые, подобные автоматизированные системы появились в Соединенных Штатах Америки, в виде планировщика материальных данных (MRP) – активное использование в течении шестидесяти лет не сделало эту систему менее актуальной для современности. Сейчас серьезными конкурентами американцам являются японцы и многие европейские страны, что явилось стимулом для дальнейшего развития систем.

Развитие автоматизированной системы управления



А России на заводах активно используется АСУ менеджмент. В Японии производством Toyota создан метод КАНБАН, созданный на базе принципа Just-in-Time или «точно и вовремя». Этот метод, в своей сути, предусматривает, что поступление на производства различных составляющих и далее на конвейер происходит непосредственно в необходимый момент, без использования трудоемких и энергозатратных складов и цехов.

Наличие составляющих, материалов и комплектации в необходимый момент времени, в необходимом месте и в необходимом количестве – одна из самых острых проблем, с которыми сталкиваются на производстве, особенно в крупных масштабах производства, ведь простаивание системы – непозволительная роскошь. В расчете на подобные сложные ситуации и был создан метод MRP и программы для него.

Система MRP позволяет реализовать такие цели, как:

  • Создавать остаток сырья и созданных продуктов в минимальных объемах
  • Обеспечивать поступление комплектующих и составляющих на производство в оптимальной форме и выключить момент возможность простаивания процесса из за погрешностей с логистикой

При работе с MRP, не стоит забывать, что это метод является программным, компьютерным обеспечением.

На основе применения метода MRP достигнуты следующие новшества (Goodfellow R. ManufacturingResource Planning):

  • Повышение качества работы с клиентурой до 26 процентов
  • Минимизация количества запасов до 30 процентов
  • Повышение эффекта в деятельности структурных подразделений на производстве до 20 процентов
  • Минимизация расходов на закуп комплектующих до 13 процентов

На данный момент, ресурсная планировка на производстве с серийным запуском осуществляется при помощи MRP II (Manufacturing Resources Planning) – планировка ресурсов производства. Центр этого метода – система планировки потребности в комплектующих MRP (Material Requirements Planning).

Основным звеном в планировке будет бизнес-модель с планом для производства. Разрабатывается она на обширный период: в своем итоге, окончательный график манипуляций с ресурсами охватывает недели и даже дни, а иногда часы и минуты.
Проведен целый ряд многолетних исследований. В ходе которых выявлено несколько нюансов, влияющих на повсеместное распространение MRP-методики:

  • Лишь минимальная часть потребителей подобной системы уверена в успешном использовании метода. Существует много уже установленных методик, но они не функционируют в полной мере. Таким образом, формальная ситуация не соответствует реальной
  • Отсутствие компьютерной версии планирования для использующих систему MRP
Поделись с друзьями

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *