Технологии производства присадок для теплоносителей

ТеплообменникиНесмотря на то, что объемная доля антикоррозионных присадок в охлаждающей жидкости не превышает 10 %, их роль в формировании эксплуатационных характеристик очень велика. Именно от качества и типа используемых ингибиторов коррозии зависят показатели водно-гликолевой смеси, рекомендуемый срок эксплуатации и работоспособность системы. Качественные присадки способны защитить металлические элементы трубопроводов от зарастания накипью и появления коррозии, а раствор – от вспенивания и изменения теплофизических характеристик.

Традиционная технология изготовления присадок


Неорганические присадки изготавливаются на основе солей – фосфатов, нитритов, нитратов, аминов, боратов и силикатов. Стоимость теплоносителей с добавлением таких ингибиторов коррозии обычно невысока. Они практически не используются за рубежом по причине большого количества недостатков.

У традиционных присадок существенный побочный эффект, который снижает работоспособность антифриза в системе:

  • Силикаты в процессе эксплуатации выделяют абразив и гель, загрязняющие оборудование и нарушающие работоспособность оборудования
  • При разбавлении водно-гликолевой смеси фосфаты выделяют осадок
  • Нитриты быстро окисляются, что приводит к их переходу в неактивную фазу и выпадению осадка
  • Амины и другие соединения азота являются источником образования канцерогенных веществ

Органическая технология (OAT) и ее преимущества

Карбоксилатные ингибиторы коррозии – это соединения на основе моно- и дикарбоновых кислот. Технология производства присадок данного типа запатентована многими крупными европейскими и мировыми корпорациями. Главное преимущество заключается в том, что в состав присадок входит не только синергетическая композиция карбоксилатов, но и дополнительные компоненты. Ингибитор коррозии меди и противовспенивающая присадка оказывают благоприятное воздействие на работоспособность системы.

Различается и принцип антикоррозионной защиты. Если традиционные неорганические присадки создают на металлической поверхности пленку определенной толщины, то карбоксилаты нового поколения воздействуют лишь на очаг коррозии. При контакте теплоносителя и трубопровода образуется пленка толщиной не более 0,1 микрона, что уменьшает расходование активного вещества и продлевает срок эксплуатации присадок.

В целом раствор этиленгликоля или пропиленгликоля с пакетом карбоксилатных ингибиторов коррозии дает следующие преимущества для инженерной системы:

  • Увеличивается эффективность теплопередачи
  • Оборудование и коммуникации оказываются более устойчивыми к коррозионным процессам
  • Рекомендуемый срок эксплуатации антифриза увеличивается вдвое
  • Рабочие характеристики присадок сохраняются даже при сильном нагревании
  • Подавляется деструкция этиленгликоля
  • Опасность использование некачественных и поддельных присадок

Популярность карбоксилатных теплоносителей на рынке привела к тому, что многие производители начали пытаться воспроизвести технологию изготовления присадок. Делается это путем использования экспериментальных пропорций карбоксилатов. Даже если взять необходимые компоненты, то выбранная композиция не гарантирует синергетический эффект. Другие недобросовестные изготовители вообще не используют органических компонентов, выдавая за них традиционные бораты, фосфаты или нитриты. Такие подделки с ярлыком «карбоксилатные присадки» способны обеспечить антикоррозионный эффект лишь на протяжении года, а незаметная снаружи коррозия системы приводит к серьезным нарушениям работоспособности. Вот лишь самые распространенные:

  • Теплообмен через покрытые продуктами коррозии поверхности труб существенное снижается. В результате для поддержания штатной работоспособности системы приходится расходовать значительное количество энергоресурсов, ведь большая часть тепловой энергии в буквальном смысле вылетает в трубу
  • Попадающие в антифриз частички ржавчины разрушают уплотнительные элементы насосного оборудования, вызывая появление протечек
  • Контуры теплообменников, холодильных установок или отопительных котлов загрязняются продуктами коррозии, что снижает циркуляцию водно-гликолевой смеси в системе. Наблюдается перегрев оборудования, возникновений сбоев в работе и образование застойных зон.Промывка теплообменника способна минимизировать последствия, но она требует времени, затраченных средств и производственных ресурсов
  • При использовании теплоносителей на основе этиленгликоля в зонах перегрева происходит термическое разрушение основного компонента, что сопровождается неприятным химическим запахом. Образование внутри системы гликолевых кислот только ускоряет процесс коррозии

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.